我國是以煤為主要能源的   ，也是世界上煤煙污染物排放大國。目前我國共裝備工業(yè)鍋爐約42萬臺，年消費原煤12億t，1997年我國因燃煤所排放的SO2已達(dá)2042萬t，占   總排放的87%，煙塵達(dá)1124萬t，占   總排放量的60%。大量燃煤排放的煤煙型污染物已經(jīng)在我國形成了很大的危害，降水PH值小于5.6的區(qū)域擴大，已占國土面積的40%，而且都在我國的經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)地區(qū)。估計2000年的SO2排放量至少在2500萬t。燒煤所造成的酸雨污染已成為制約我國國民經(jīng)濟(jì)和社會可持續(xù)發(fā)展的一個重要影響因素。如不采取有利的治理措施，這種局面將會加速惡化。
　　80年代以來，為環(huán)境質(zhì)量，   在   范圍內(nèi)劃定煙塵控制區(qū)，有力地推動了煙塵污染治理工作。電除塵等   除塵設(shè)備比例不斷增加，特別是在電力行業(yè)，煙塵排放了控制。例如：在電力行業(yè)中，1996年和1980年相比，盡管火電裝機容量和燃燒煤量分別增加了3.27倍和2.8倍，但煙塵排放量卻從399萬t降至370萬t。1997年   煙塵排放量為1873萬t，比1996年減少150萬t。然而，就SO2而言，由于技術(shù)與經(jīng)濟(jì)方面原因，目前尚未的控制，且以每年100萬t的速度在遞增，因此，符合我國國情的低費用煙氣脫硫技術(shù)將要大力，而兼顧除塵脫硫的一體化裝置研究將成為我國鍋爐污染控制的一個熱點。
　　目前關(guān)于脫硫除塵的方法很多，單就煙氣脫硫來講，可將目前所研究的脫硫除塵一體化裝置分為干法和濕法裝置。
　　干法鍋爐煙氣除塵脫硫一體化裝置大體可分成如下幾類。
　　(1)吸附過濾法　利用可循環(huán)   的固定吸附材料，除去煙氣中的SO2、NOx和煙塵，水洗   。該裝置一般由預(yù)除塵器、吸附塔(雙塔)組成。這種裝置具有很高的脫硫除塵效率，SO2去除率大于90%，凈化氣煙塵濃度小于10mg/m³，煙氣溫降少，無二次污染，可回收副產(chǎn)品的優(yōu)點。但也有其不足之處，吸附塔入口煙氣含塵要求＜145mg/Nm³，否則易堵塞和引起吸附劑中毒。阻力降允2000~3000Pa。吸附劑容量有限，需經(jīng)常進(jìn)行   ，比較麻煩。再者一次投資大。該方法在德國已處量達(dá)110萬Nm³/h的處理裝置，日本也有30萬Nm³/h的裝置。我國湖北松木坪電廠也已成功地應(yīng)用活性炭一水洗   法處理煙道氣。該裝置操作條件一般為：空速0.1~1.3m/s，氣體速度0.1~0.6m³/kg·h，吸附溫度0~50度。
　　(2)噴霧干燥法一體化裝置　爐內(nèi)噴鈣脫硫是一種投資很低的技術(shù)，但效率一般在30%左右。噴鈣后煙氣中粉塵量增加，電阻提高，增加了電除塵器的負(fù)荷。為提高脫硫率及鈣的利用率，可在爐內(nèi)噴鈣后，電除塵之前，采用煙氣噴鈣增濕活化技術(shù)，對煙氣噴鈣及對脫硫劑進(jìn)行活化，降低鈣基脫硫劑的比電阻，提高收塵率及硫的轉(zhuǎn)化率。這種聯(lián)合脫硫除塵技術(shù)，脫硫率可達(dá)85%，且不會因過高地爐內(nèi)噴鈣造成換熱管結(jié)垢及降低爐溫。南京下關(guān)電廠的二套125MW發(fā)電機組應(yīng)用了該技術(shù)。其主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為：鈣硫比2.5，石灰石粉細(xì)度325目篩余20%，電除塵出口溫度70℃，對鍋爐效率影響小于0.61%，耗電量約10.4kW·h/h·MW臺，該方法占地不大，適合舊電廠改造，且無廢水排放。
　　(3)排煙循環(huán)流化床脫硫除塵(FGD-CFB)的聯(lián)合裝置　德國Lurgi公司的排煙循環(huán)硫化床脫硫除塵(FGD-CFB)的聯(lián)合裝置。排煙通過固體吸收劑流化床，固體吸收劑與SO2充分接觸，且強烈進(jìn)行傳質(zhì)傳熱。運行溫度降至露點附近，仍不會在反應(yīng)器壁面結(jié)垢。由此帶來益處：脫硫劑的和高脫硫率。對高硫煤也能達(dá)到80%~90%脫硫率。其后接電除塵或布袋除塵器，除塵效果可以。該裝置占地大，運行，投資大，運行費用適中。該裝置業(yè)已應(yīng)用19套，    大的為200MW發(fā)電機組。其主要技術(shù)參數(shù)為：Ca：S=1.1~1.3，排煙溫度約為70℃，吸收劑平均粒徑為100~120目，床重18~53kg/㎡，壓降200~530Pa，氣速0.25~0.4m/s。適合舊電廠改造。
　　(4)荷電干式吸收劑噴射(CDSI)除塵脫硫系統(tǒng)裝置　   Alanco環(huán)境資源公司在90年代初研制了CDSI除塵脫硫系統(tǒng)。該系統(tǒng)由吸收劑噴射單元、吸收劑給料單元、計算機控制單元、電除塵器組成。吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電區(qū)，使吸收劑帶有靜電荷(通常負(fù)電荷)。吸收劑進(jìn)入煙氣后，由于彼此帶有電荷，相互排斥，而形成均勻分布的懸浮狀態(tài)。每個吸附劑表面充分暴露而接觸SO2，從而脫硫效率大為提高。此外，因靜電而致使亞微級粒子被吸附而形成大顆粒，其后的電除塵器將已荷電的固體吸收劑及粉塵一并除去。CDSI系統(tǒng)技術(shù)要求高，維護(hù)復(fù)雜，投資不大，占地少，適合舊廠改造。其主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)系數(shù)：除塵率＞，脫硫率＞70%。Ca：S=1.3~1.5，粒狀Ca(OH)2粒度＜50μm，脫硫時間＞2s，耗電量占發(fā)電機組的0.2%。噴射點煙塵濃度≤10g/Nm³，我國杭鋼焦化熱電廠上三套10萬Nm³/h的裝置。
　　(5)等離子體煙氣除塵脫硫一體化裝置　等離子體煙氣除塵脫硫一體化裝置也是近幾年發(fā)展的裝備。該裝備工藝流程是：煙氣→靜電除塵器→熱交換至煙氣65~80℃→混氨→等離子體反應(yīng)器→ESP或布袋。等離子體工作原理為：煙氣通過脈沖放電產(chǎn)生的低溫離子體，其中含有大量活性電子、離子、激發(fā)態(tài)粒子和光子。這些活性粒子和氣體分子碰撞，從而找開氣體分子鍵，生成一些單原子、分子和固體微粒。另一方面產(chǎn)生大量OH、HO2等自由基和氧化性的O3。由這些單原子、分子基和O3等組成的活性離子所引起的反應(yīng)是將SO2、NOx轉(zhuǎn)變成H2SO4和NHO3。注入NH3后凝成硫錢和硝錢。飛灰具有強烈催化吸收作用，可使脫硫率提高31%。作為產(chǎn)物收集器的除塵器布袋也能起反應(yīng)器作用，SO2氣體穿過石灰層，部分SO2在布袋里被除去，可提高脫硫率10%~20%。意大利ENEL公司在Marghera熱電廠上了該裝置，脫硫率80%，脫NOx率50%~60%，能量利用率12~14W·h/Nm³，約占電廠發(fā)電量5%左右，氣體在等離子反應(yīng)器中停留時間10s左右，煙氣相對溫度100%，NH3化學(xué)計量1：1。我國成都熱電廠有30萬Nm³/h的工業(yè)裝置。該工藝流程簡單，可回收副產(chǎn)物，部分降低了裝置的運行費用。