覆膜濾料具有如下特點:
(1)濾料覆膜后當量孔徑變小,覆膜機織濾料約為覆膜前的10~13;覆膜針刺氈濾料為覆膜前的(已壓光)50,因而不需要形成粉塵層,只依靠自身的捕塵功能即可有良好的捕塵效果。測試結(jié)果表明,這種濾料對0.01-1.0μm的粉塵。
(2)當量孔徑的變小可控制粉塵進入濾料深處,防止濾料的堵塞,另外,覆膜能減小濾料的表面動摩擦系數(shù)(覆膜后機織濾料下降31%,針刺濾料下降16%),提高清灰性能,因而使用覆膜濾料的袋式除塵設(shè)備工況穩(wěn)定后,其阻力也趨于穩(wěn)定并可低于使用不覆膜濾料的除塵設(shè)備。
(3)濾料覆膜有助于提高自身的疏水性,為袋式除塵設(shè)備在潮濕條件下工作防止因結(jié)露造成濾袋結(jié)垢而失效創(chuàng)造了條件。
(4)覆膜濾料清灰性能好,可防止濾料的堵塞和結(jié)垢,因而濾料的阻力低,有利于降低除塵系統(tǒng)運行的能耗,提高濾料的壽命并可顯著減少除塵設(shè)備的檢修維護工作量。
(5)聚四氟己烯化學穩(wěn)定性好,具有良好的耐熱和耐化學腐蝕等性能,覆以這樣材質(zhì)薄膜的濾料有廣闊的應用。
復合濾料的發(fā)展,不僅提高了產(chǎn)品使用性能,同時還擴大了袋式除塵的應用。復合濾料的崛起,標志著袋式除塵設(shè)備正由單一功能向、多功能的方向發(fā)展。
濾料通常是用棉、毛等纖維或合成纖維為原料制成的。原材料各具不同的理化特性,不可能在滿足溫度、濕度以及耐化學性等方面都具有優(yōu)良的性能和無缺的抵抗性。故此,作為選用濾料的原則,充分掌握含塵氣體的特性,認真對照各種纖維所具有的性能,加以合理選擇。
1.含塵氣體的溫度
含塵氣體的溫度是選用濾料的因素。各種纖維材質(zhì)可供連續(xù)長期使用的溫度,以及考慮到由于設(shè)備和管理的原因而允許的間斷瞬時使用的上限溫度。
按連續(xù)使用的溫度(干態(tài)),把濾料分為三類:低于130℃為常溫濾料;高于200℃為高溫濾料;130~200℃為中溫濾料。
通常要求按連續(xù)使用溫度一欄選定濾料,對于氣體溫度激烈波動的工況條件宜選擇系數(shù)稍大一些,但瞬間峰值溫度不得超過濾料的上限溫度。
對于高溫煙氣,可以直接選用高溫濾料,也可以在采取冷卻措施后選用常溫濾料,宜通過技術(shù)經(jīng)濟分析比較后確定。
2.含塵氣體的濕度
含塵氣體濕度表示氣體中含有水蒸氣的多少程度,通常用含塵氣體中的水蒸氣體積百分率xw或相對濕度u表征。在通風除塵,當xw大于8%時,或者u超過80%時,稱為濕含塵氣體。對于濕含塵氣體在選擇濾料及系統(tǒng)設(shè)計時應注意以下幾點:
(1)濕含塵氣體使濾袋表面捕集的粉塵潤濕粘結(jié),尤其對吸水性、潮解性粉塵,甚至引起糊袋。為此應選用尼龍、玻璃纖維等表面滑爽、纖維材質(zhì)易清灰的濾料,并對濾料使用硅油、碳氟樹脂浸漬處理,或在濾料表面使用丙烯酸((Acrylic),聚四氟乙烯(PTFE)等物質(zhì)進行涂布處理。新的PTFE覆膜濾料具有的耐濕和易清灰性能。
(2)當高溫和高濕同時存在時會影響濾料的耐溫性,尤其對于聚酞胺、聚醋、亞酞胺等水解穩(wěn)定性差的材質(zhì)更是如此。在連續(xù)使用溫度欄中分別列出在干、濕工況時的常用溫度值,在設(shè)計時應酌情選用。
(3)對濕含塵氣體在系統(tǒng)工況設(shè)計時,選定的除塵設(shè)備工況溫度應高于氣體露點溫度10~20℃,對此可采取混入高溫氣體(熱風)以及對除塵設(shè)備箱體加熱保溫等措施。
3.含塵氣體的腐蝕性
通常在化工廢氣和各種爐窯煙氣中常含有酸、堿、氧化劑、溶劑等多種化學成分。不同纖維的耐化學性是不一樣的。各種纖維耐無機酸、酸、堿、氧化劑、溶劑的優(yōu)劣排序。
濾料材質(zhì)的耐化學性往往受溫度、濕度等多種因素的交叉影響。例如:在濾料市場廣泛使用的聚醋纖維,在常溫下具有良好的力學性能和性,但在較高的溫度下,對水氣敏感,容易發(fā)生水解作用使大幅度下降;聚丙烯纖維具有較的耐化學性能,但在超過80℃的工況下,也會明顯惡化;亞酞胺纖維比聚醋纖維具有較高的耐溫性,但在高溫條件下耐化學性差一些;聚苯硫醚纖維具有和良好腐蝕的性能,適宜用于燃煤煙氣除塵,但劑的能力較差且使用溫度不宜高于180℃;聚酞亞胺纖維可以彌補其不足,但水解穩(wěn)定性又不理想;作為“塑料王”的聚四氟乙烯纖維具有佳的耐化學性,但價格較貴。在選用濾料時,根據(jù)含塵氣體的化學成分,抓住主要因素,擇定材質(zhì)。
4.含塵氣體的可燃性和爆炸性
金屬冶煉和化工生產(chǎn)過程產(chǎn)生的煙塵中,有的含有氫、一氧化碳、甲烷、丙烷和乙炔等可燃性氣體。它們與氧、空氣或其他助燃性氣體形成混合物的濃度在范圍內(nèi),遇火源即產(chǎn)生爆炸。