1提出問題

布袋除塵器是除塵效率較高的一種環(huán)保設(shè)備。近年來，布袋除塵器了廣泛的應(yīng)用。尤其是冶金行業(yè)和電力行業(yè)，布袋除塵器比其他類型的除塵器有的優(yōu)點。隨著布袋抵抗高溫的能力越來越高，布袋除塵器的應(yīng)用范圍必將廣泛。

布袋除塵設(shè)備獲如此廣泛的應(yīng)用，其關(guān)鍵技術(shù)是采用布袋作為過濾煙塵的方法。布袋的進步可以代表該類除塵器的發(fā)展歷史，從較初的織物到現(xiàn)有的覆膜針刺滌綸面料，有關(guān)專家一直致力于減少布袋的過濾阻力和延長其工作壽命方面的研究。但無論怎樣改變布袋的面料和制造工藝，除塵器隨工作時間的延長，煙塵通過布袋所形成的阻力逐漸增大，除塵器所需要的風(fēng)速就越高，除塵能源損耗也就越大。減少過濾阻力就是節(jié)約能耗，人們不得不借助清灰來減輕這種阻力。以的高壓氣流脈沖(約持續(xù)數(shù)十ms)噴吹進入布袋內(nèi)腔，使布袋壁上附著的粉塵獲得的加速度從而被剝離布袋。當(dāng)然這種剝離速度受到脈沖強度的限制，不可能全部粉塵都會被剝離出來。殘余的粉塵經(jīng)受脈沖氣流的沖擊后對布袋織物的附著力增加因而更不易被，隨工作時間進一步延續(xù)，殘余粉塵在布袋上越積越多，布袋阻力也越來越大，脈沖清灰的效率也越來越低，導(dǎo)致除塵器的能耗大幅度增加而崗位粉塵捕集的能力同時降低。綜上所述，應(yīng)該采取措施延緩布袋工作阻力的增加。

2產(chǎn)生問題的原因及改進措施

在減少布袋阻力過程中，人們一直強調(diào)布袋織物的改進。但本文認為清灰控制模式方面的改進會產(chǎn)生明顯的效果。

一臺除塵器有多個箱體，每個箱體里有多列布袋。一般按照其相鄰位置對箱體及布袋列進行順序編號，也習(xí)慣用順序控制的樟式完成清灰程序。即一旦布袋阻力較大，箱體前后壓力差達到規(guī)定值就開始清灰。每個箱體中按布袋列編號順序進行清灰，完成一個箱體內(nèi)所有布袋的清灰動作后再按編號順序進行下一個箱體的清灰。

事實上，箱體中每列布袋的清灰效果互相是有影響的。據(jù)筆者的研究，每只布袋下來的粉塵彌漫空間直徑達到1.2m，從布袋上部到箱體出灰口，90%以上的粉塵需要30s以上的沉降時間。若小于30s的時間間隔，在直徑1.2m范圍內(nèi)有先后有2列布袋實施清灰，則一列袋下來的一些粉塵會被鄰近布袋的過濾動作吸引而附著于其布袋壁上。同時，鄰近列袋下來的粉塵也會被前一列已清灰相對整潔且阻力較低的布袋所吸引而附著于此列布袋壁上。這種情況持續(xù)下去，整個箱體的多列布袋會相互影響，給整個箱體的清灰?guī)砻黠@的影響。

同時，清灰用氣將造成本箱體單獨設(shè)置的空壓包壓力明顯下降。空氣壓力恢復(fù)到正常水平需要一個較長的時間段。若本箱體清灰頻率過高，包內(nèi)空氣壓力沒有足夠的時間補充因而達不到規(guī)定要求，脈沖氣流使布袋產(chǎn)生的加速度不夠，依附在袋壁上的灰塵不會有足夠的剝離力，同樣也會嚴重影響布袋的清灰效率。本箱體清灰頻率較低雖然可以空壓包內(nèi)的壓力達到規(guī)定要求，但是會導(dǎo)致除塵器布袋清灰周期耗時太長，同樣導(dǎo)致布袋的工作阻力不斷增加。另外，清理完一個箱體內(nèi)所有布袋再清與其相鄰的下一個箱體里的除塵布袋也是不合理的控制模式。有下面2個事實可以證明這個結(jié)論。

(1)如果將一個箱體里的布袋全部清灰后再實施另外一個箱體的清灰，清理好的箱體阻力會顯著下降，其他箱體阻力相對較大，待處理的煙塵氣將順著阻力較小的路徑大量進入比較干凈的箱體中，造成氣流分配的嚴重不均，進而使該箱體的布袋承受的不均勻壓力而提前損壞。

(2)現(xiàn)在大部分除塵器每個箱體配一個清灰用的空氣壓縮包。所有空壓包用管道串聯(lián)，較后連接在一個儲氣罐上。由于管道承受的壓力較大(清灰脈沖壓力可達0.3MPa)管道直徑一般較細，高壓空氣在管道里的流動會引起的壓力下降。布袋清灰時由于脈沖用氣較多，包內(nèi)空氣壓力會明顯降低，箱體之間沒有單向閥阻止空壓包的相互影響，即箱體的空壓包壓力明顯下降時也會導(dǎo)致臨近箱體空壓包的壓力下降，進而影響各箱體的清灰效果。